CNC编程生产加工易犯出现异常及解决方法有哪些？

CNC编程生产加工易犯出现异常及解决方法

一·工件过切：

缘故：1、弹刀，刀具抗压强度不足过长或很小。造成 刀具弹刀。2、操作员实际操作不善。3、钻削容量不

匀称。（如：斜面侧边留0.5，底边留0.15）4、钻削主要参数不善（如：尺寸公差很大、SF设定太快等）。改进：

1、用刀标准：能大很大、能短不久 。2、加上面铣程序，高精密CNC加工，容量尽可能留匀称，（侧边与底边容量留一致）。3、有效调节钻削主要参数，容量大转角处修圆。4、运用数控车床SF作用，操作员调整速率使数控车床钻削达到最好实际效果。

二·分中：缘故：1、操作员手动实际操作时不精确，手动操数不正确。2、磨具附近有毛边。3、分中棒有磁。4、磨具四边不竖直。改进：1、手动实际操作要不断开展认真仔细，分中尽可能在同一点同一高度。2、磨具附近用食油石或挫刀镜面加工再用碎布条擦干净，最终用力确定。3、对磨具分中前将分中棒先去磁，（能用瓷器分中棒或其他）。

4、校表查验磨具四边是不是竖直，（平整度偏差大需与铣工反省计划方案）。

三·对刀：缘故：1、操作员手动实际操作时不精确，手动操数不正确。2、刀具夹装不正确。3、大刀上刀头不正确，（大刀自身有一定的偏差）。4、R刀与厚底刀及大刀中间有偏差。改进：

1、手动实际操作要不断开展认真仔细，对刀尽可能在同一点。

2、刀具夹装时要热风枪吹整洁或碎布条擦干净。

3、大刀上刀头要测镗刀、光底边时能用一个刀头。

4、独立出一条对刀程序、可防止R刀平刀大刀中间的偏差。

四·撞刀-编程：缘故：1、安全性高度不足或没设（迅速走刀G00时刀或筒夹撞在工件上）。2、程序单中的刀具和具体程序刀具填错。3、程序单中的刀具长短（刃长）和具体生产加工的深层填错。4、程序单中深层Z轴取数和具体Z轴取数填错。5、编程时坐标设定不正确。改进：1、对工件的高度开展精确的精确测量也保证安全高度在工件之中。2、程序单中的刀具和具体程序刀具要一致（尽可能用全自动出程序单或用照片出程序单）。3、对具体在工件上生产加工的深层开展精确测量，在程序单中写清晰刀具的长短及刃长（一般刀具夹长高于工件2-3MM、刃口长避空为0.5-1.0MM）。

4、在工件上具体Z轴取数，在程序单中写清晰。（此实际操作一般为手动实际操作写好要不断查验）。五·撞刀-操作员：缘故：1、深层Z轴对刀不正确·。2、分中碰数及操数不正确（如：单侧取数沒有下刀半经等）。3、用错刀（如：D4刀用D10刀来生产加工）。4、程序进错（如：A7.NC走A9.NC了）。5、手动实际操作时手柄摇不对方位。6、手动迅速走刀时按错方位（如：-X按+X）。改进：1、深层Z轴对刀一定要留意对刀在什么位置上。（底边、墙顶、剖析面等）。2、分中碰数及操数进行后要不断的查验。3、夹装刀具时要不断和程序单及程序对照检查后在安上。4、程序要一条一条的按序走。5、再用手动实际操作时，操作员自身要提升数控车床的实际操作英雄熟练度。6、在手动迅速挪动时，可先将Z轴上升到工件上边在挪动。

六·斜面精密度：缘故：1、钻削主要参数不科学，工件斜面表层不光滑·。2、刀具齿面不锐利。3、刀具夹装过长，刃口避空太长。4、铣面，吹气检查，冲油不太好。5、编程进刀方法，（能够尽可能考虑到走顺铣）。6、工件有毛边。改进：1、钻削主要参数，尺寸公差，容量，转速比走刀设定要有效。2、刀具规定操作员经常性查验，经常性拆换。3、夹装刀具时规定操作员尽可能要夹短，刃口避空不必过长。4、针对圆刀，R刀，圆鼻刀的上切，转速比走刀设定要有效。5、工件有毛边：根大家的数控车床，刀具，进刀方法有立即关联。