在数控车床上加工蜗杆的技巧分享

加工中心上生产加工的涡杆一般牙距很大，以其螺牙特性，刃口与钢件表面大，生产加工中途非常容易因钢件与数控刀片间铁销的挤压成型导致刀具毁坏。虽然控制者能够 选用延展性镗刀的专用工具，并以不大的钻削深层走刀，但所述题型并不可以多方面处理。

在加工中心上生产加工涡杆时应对的是一样的艰难。加工中心不容易因数控刀片崩刃了而全自动慢下来，因而，这一题型也是解决不了。而人工服务控制的立式数控车床则能够 依据钻削状况由控制者灵便掌握，乃至生产加工到一半时半途退刀，进而防止更不尽人意的状况产生。

下边得出一种方式 就是说运用加工中心死板的生产加工方法，以及精准的精准定位特性，选用“联点成线”的方式 来生成梯状的两根侧线，进而合理处理这一难点。

数控刀片能用硬质合金刀具成形数控刀片。这类钻削方法是把一刀变成三刀，进而减少了钻削抵御。这类方法事实上是上下钻削法的灵活的使用，小编把它改成“中、左、右”钻削，因为倘若不想从正中间切一刀，铁销依然会挤刀，这是以具体中获得的依据。和非加工中心的上下钻削法不一样，在加工中心上的“中、左、右”钻削必须精准的测算.这类测算必须花销一点時间，但它换得生产加工高效率的发展及工作中时的舒心。切削用量可选择为70～90m/min，钻削深层ap=0.1～0.15mm(依据数控车床特性而定，判断是不是适合需看铁销薄厚及色调)。

下边详细介绍座标计算方式：

cot=20°=1:0.364,既当X方位进给0.2mm时，Z向比前一刀转变0.0364mm，这一0.0364mm是上下方位上的，即先从正中间吃一刀，随后上下各自比上一刀的Z向降低及提升0.0364mm，能够 先列举以下表图示的标值，便于程序编写时应用。

x5049.849.649.449.249

W1.461.421.391.351.311.28

在数控机床上上下吃刀，事实上就是说更改车外螺纹时立足点的Z向座标。这一点务必铭记。外螺纹命令为G92，钢件内孔点处Z向零位，牙距为8毫米。

如按“中、左、右”数次铣削，钻削随便，铣面圆满。做到了“联点成线”的目地，把数控机床的局限变成了专长。若钻削时加冷冻液清洗铁销，实际效果会更好。